السحب العميق متعدد المراحل للأقداح الثمانية
Multistage Deep Drawing of Octagonal Cups
- الباحث
- اثير راسم محمد
- المشرف
- وليد خالد جواد
- الجامعة
- الجامعة التكنولوجية
- الكلية / القسم
- قسم هندسة الانتاج والمعادن / هندسة الانتاج والمعادن
- الشهادة
- ماجستير
- السنة
- 2022
- لغة الرسالة
- انكليزي
- الكلمات المفتاحية
- Deep drawing;Octagonal cups;Multistage forming;Thickness distribution
الملخص
السحب العميق هواحدى تقنيات التشكيل الصفائحي التي يتم استخدامها بشكل واسع بسبب قدرتها على إنشاء مجموعة واسعة من الأشكال دون عيوب ٠ وبين تلك الاشكال التي يتم انتاجها بالسحب العميق هو الشكل المثمن. ان الغرض من هذا الدراسة هو تقييم توزيع السماكة والانفعالات على جدار الكاس المثمن للمراحل Du واختيار طريقة السحب المناسبة لإنشاء قدح مثمن الأضلاع بأبعاد )23.42 x 21.82 ملم) وعمق )60 ملم).حيث يتم العمل على سحب الكأس المثمن بثلاث بمراحل تحت تأثيرعدد من العوامل مثل نصف قطر منحنى جدار القالب (2,4 ملم) وسرعة المكبس (50,200,350 ملم/دقيقة) وسماكة الصفيحة المعدنية (0.7 ملم و 0.5 ملم) والنوعين من الصفائح المستخدمة : صفائح الفولاذ المنخفض الكاربوني و الفولاذ المغلون. تم إجراء محاكاة عددية باستخدام برنامج 19.0 ANSYS Workbench المستخدم في تشكيل الكأس المثمن الاضلاع. أظهرت النتائج أن الأعمال التجريبية والرقمية يوجد بينهما تطابق ممتاز، وكان أكبر فرق بينهما هو 15/. تم إجراء سلسلة من الاختبارات الأولية للحصول على قدح مثمن الأضلاع بثلاث مراحل. Gus تم استخدام الطرق التالية لإنتاج القدح المطلوب. تم تنفيذ هذه الطريقة عن طريق إنتاج قدح مثمن من الصفيحة المعدنية الأصلية بقطر ( 80 (ale كمرحلة أولى من السحب باستخدام GaSe مثمن الشكل وقوالب. بعد ذلك ، جرت محاولة لإعادة السحب للقدح المثمن بالمرحلتين الثانية والثالثة من السحب . لكن العملية فشلت لذلك COLES الحاجة للبحث عن طريقة أخرى يمكن استخدامها لإنتاج القدح المطلوب. وكانت هناك طريقتان ناجحتان لصنع قدح مثمن الاضلاع وهي كالتالي:الطريقة الاولى نفذت لإنتاج قدح مثمن الاضلاع للمرحلة الأولى مسحوب من الصفيحة المعدنية ، بينما تم إنتاج الاقداح المثمنة للمرحلتين الثانية والثالثة عن طريق تحويل الاقداح الأسطوانية للمرحلتين الاولى والثانية إلى اقداح مثمنه للمرحلة الثانية والثالثة بأستخدام ماسك القدح. اما عن الطريقة الثانية المستخدمة للحصول على اقداح مثمنه من خلال تحويل الاقداح الأسطوانية للمراحل الثلاثة الى اقداح مثمنه. وقد اظهرت النتائج أنه في مناطق منحنى الكوب ، يصبح سمكه رقيقًا ويرتفع مع زيادة سرعة المكبس (350 ملم / دقيقة) ومع نقصان في نصف قطر منحنى جدار القالب (2 ملم) ويصل الحد الأقصى للتخفيف (EXPA17.288 ،FEA 415.744) من الفولاذ المنخفض الكربوني بسمك (0.7 (ale في منطقة نصف قطر الضلع بالمرحلة الثالثة.وكانت أفضل طريقة لعمل كوب مثمن الاضلاع بثلاث مراحل هي الطريقة الاولى Cus أن ad الانفعال الفعال في المرحلة الثالثة كان مقداره أقل من )27.5( مما كانت عليها في الطريقة الثانية ، وتكون السماكة أكثر انتظاماً وفيما يتعلق بكل من الوقت والمال ، تعتبر استراتيجية فعالة من حيث التكلفة ، اما بخصوص سمك الصفيحة المعدنية المناسب لانتاج كاس مثمن الاضلاع مصنوع بثلاثة مراحل كانت افضل سماكة للصفيحة المعدنية (0.7 ملم).
Abstract
Deep drawing is a forming sheets metals technique that is frequently utilized due to its ability to generate a broad range of forms without flaws that are too localized, and the study of the octagon shape is one of them. The aims of this thesis are evaluation the strains and thickness variation behavior of deep drawing as well as select the suitable method to create octagonal cups with dimensions (23.42 × 21.82 mm) and high (60 mm). The octagonal cup was drawn in three stage under the effect of different forming parameters, such as die's wall curve radius (R cd = 2, 4 mm), speed of punch (v = 50, 200, 350 mm / min), the thickness of blank (t=0.7 mm, 0.5 mm), low carbon steel (AISI 1008), galvanized steel (ASTM A653), and diameter (80 mm). Numerical analysis was conducted using ANSYS Workbench 19.0 software used to carry out forming of the octagonal cup. The results have shown that the experimental and numerical works agree well, with the biggest difference being 15%. An octagonal cup was produced from the original blank sheet. After then, attempts to redraw the octagonal cup to create the second and third stages failed. To make the appropriate cup, another procedure was needed. Two methods successfully made an octagonal cup; the first method of making an octagonal cup was the creation from blank, whereas the second and third octagonal cups were made by transforming the first and second cylindrical cups with the use of a cup holder. While, the second method in process of making octagonal cups was by transforming cylindrical cups into octagonal cups for a three-stage use. Abstract The results revealed that in the regions of the curve of the cup, the thickness gets thinning and rises with the increased speed of punch (v = 350 mm / min) with smaller the die's wall curve radius (R cd = 2 mm) and reaches the maximum thinning (15.744% FEA, 17.288% EXP) of low carbon steel with the thickness (t0=0.7 mm) at the zone of corner radius region in the third stage. The first method is the best way to make an octagonal cup in that the effective strain values in the third stage are lower (7.5%) than in the second method, and the thickness is more uniform. Regarding both time and money, they are considered a cost-effective strategy. While, it was the best thickness (t=0.7 mm) to make an octagonal cup.
طلب نسخة من الملف
الملفات غير منشورة على الموقع. اترك بياناتك وسيتواصل معك موظفو قسم الشؤون الثقافية والفنون لإرسال النسخة مجاناً.