دراسة إمكانية تطبيق منهجية DMAIC في نظام الإنتاج
Study of Potential DMAIC Methodology Application in Production System
- الباحث
- دلال محمد خضير
- المشرف
- لمياء محمد داود
- الجامعة
- الجامعة التكنولوجية
- الكلية / القسم
- قسم هندسة الانتاج والمعادن / الهندسة الصناعية
- الشهادة
- ماجستير
- السنة
- 2023
- لغة الرسالة
- انكليزي
- الكلمات المفتاحية
- DMAIC;Six Sigma;Production system;Quality improvement
الملخص
DMAIC هي منهجية تستخدم لخمس مراحل متتالية ، وهي ؛ التحديد والقياس والتحليل والتحسين والتحكم. يتم استخدامه لتحليل العملية لفهم السبب الرئيسي للمشاكل التي تواجهها أي صناعة تهدف إلى تقليل العيوب وخفض التكاليف وتقليل تباين العمليات وتحسين العمليات وزيادة الربحية. في هذا في ذلك الخطوات التفصيلية التي تظهر Lay المتقدمة DMAIC البحث ، يتم تقديم منهجية الخمس. علاوة على DMAIC الأنشطة التي يتم تنفيذها بالنسبة لكل مرحلة من مراحل ذلك ، يتم تقديم دورات التطوير الداخلية حيث يمكن إدخال التحسينات. تم اختيار الشركة العامة لصناعة السيارات في محافظة بابل / العراق كدراسة حالة لتقييم المنهجية المطورة ( العمل وزيادة وقت الخمول وبالتالي dale} حيث تعاني هذه الشركة من ارتفاع معدل ) انخفاض في كفاءة الإنتاج لكل من موديلات السيارات المجمعة من بيجو. وسايبا. يتم المطورة باستخدام عدة أدوات ، مثل مخطط تدفق القيمة DMAIC استخدام منهجية ; مخطط التدفق ، (CAEP) مخطط السبب والنتيجة ، SIPOC ، مخطط باريتو ، (VSM) ظ والمخططات الشريطية. يتم تقديم ثلاثة سيناريوهات تطوير. الأول من خلال دمج ودمج ( محطة عمل TY من Yor محطة ٠١ محطات العمل حيث يتم دمج محطات التجميع إلى ١ محطة عمل مع العلم أن PV من Yu محطة عمل لسيارات 5م531 YY لسيارات بيجو و محطة منها )£ محطات ثانوية ٠٠١ (عدد المحطات ضمن التصميم الرئيسي لخط الإنتاج لتجميع المحرك) ولكن مع تقدم عمر الخط وزيادة الوقت المستغرق لتجميع اجزاء المحرك وقلة مهارة العمال ادى ذلك الى توقف خط الإنتاج وتراكم الأجزاء المطلوب تجميعها مما يؤدي إلى توقف العمل بشكل كبير مما أجبر إدارة المصنع على فصل محطات تجميع [ محطات وتوزيع عمل المحطات الأخرى على المحطات V المحركات وتوسيعها لتصل إلى [ ( السابقة. تجميع المحرك ، لذلك عندما تم حساب عدد المحطات ¢ تم الاعتماد على التصميم ١ : ظ الأساسي). أدى هذا التحسين الأول لسيارات بيجو إلى زيادة كفاءة الإنتاج لخط إنتاج دقيقة. بالإضافة إلى 7١7 وتقليل وقت الدورة من 5759 إلى “6٠١ إلى 77١ التجميع من سيتم ، Saipa إلى 9" دقيقة. بالنسبة لسيارات ١٠٠١.5 ذلك ، يتم تقليل وقت الخمول من VO دقيقة ، وسيتم تقليل وقت الخمول من 56.5 إلى VOT إلى POT تقليل وقت الدورة من ان لوجود محطات الفحص ZA إلى ZVE دقيقة ، بينما تم تحسين كفاءة الخط من 4 ومراقبة الجودة في جميع أنحاء خط التجميع بالكامل مما يعني التقييم المبكر للخطأ والتقليل ١ ; ظ من عدد العيوب او العطلات أو الأجزاء المعاد تصنيعها. لذلك ، فإن التحسين الثاني الذي تم إدخاله في هذا العمل موجه نحو تنفيذ ثلاث محطات لمراقبة الجودة بعد كل محطة تجميع. تتم إضافة محطات مراقبة الجودة هذه باستخدام المساحات الخالية الناتجة عن التحسين الأول المذكور أعلاه. قد يؤدي وجود محطات مراقبة الجودة هذه إلى رفع الجودة ee ااا وتقليل الأجزاء المعاد تصنيعها أو التجميعات الفرعية عن طريق تقليل النفايات مبكرًا. التحسين الثالث الذي تم تقديمه في هذا البحث باستخدام منهجية DMAIC المتقدمة هو تقليل وإعادة توزيع القوى العاملة الإضافية الناتجة عن التحسين الأول والثاني. وعليه فإن الانخفاض في AUS المباشرة لكل من سيارات بيجو وسايبا يبلغ حوالي ؟١/.
Abstract
DMAIC is a methodology used to process or product improvements. DMAIC is acronyms for five consecutive phases, which are; Define, Measure, Analyze, Improve ,and Control. It is used for the process analysis to understand the main cause of problems‟ experienced by any industry aiming to reduce defects, reduce costs, reduce process variance, improve processes, and increase profitability. In this research, a developed DMAIC methodology is presented including detailed steps that show activities performed relative to each phase of the five DMAIC phases. Moreover internal development cycles are presented where improvement could be introduced. The General Company of Automotive Industry in Babylon governorate / Iraq is selected as a case study to evaluate the developed methodology as this company suffers from high rate of rework, increase in idle time, and therefore decrease in production efficiency for both assembled cars models of Peugeot and Saipa. The developed DMAIC methodology is employed using several tools, such as Value Stream Mapping (VSM),Pareto chart, SIPOC, Cause and Effect(CAEF)diagram, flowchart and bar charts. Three development scenarios are presented. The first one is through integrating and merging workstations, where assembly stations are integrated to 20 stations instead of 37 workstations for Peugeot cars and to 22 for Saipa cars instead of 37 workstations knowing that (The number of stations within the main design of the production line is 30 stations, including (4 secondary stations for assembling the engine), but with the aging of the line and the increase in the time it takes to assemble the engine parts and the lack of skill of the workers, this led to the stopping of the production line and the accumulation of the parts required to be assembled, which causes high downtime. This forced the factory management to separate the engine assembly stations and expand them to reach 7 stations, and distribute the work of other stations to the previous stations for engine assembly. So when the number of stations was calculated, the basic design was relied upon ). This first improvement for Peugeot cars results in an increase in production efficiency for the assembly production line from 71% to up to 80% and a reduction in cycle time from 429 to 232 minutes. In addition , the idle time is reduced from 120.5 to 39 minutes. For Saipa cars, the cycle time is to be reduced from 353 to 259 minutes, the idle time is to be reduced from 86.5 to 65 minutes, while line efficiency is improved from 74% to 80 %. The lack of inspection and quality control stations throughout the whole assembly line is recognized, and thus early assessment of fault may reduce the number of waste or reworked parts. Therefore, the second improvement introduced in this work is directed toward implementing three quality control stations after each assembly station. The addition of these quality control stations is achieved utilizing the free spaces resulted from the first above - mentioned improvement. The existence of these quality control stations may raise the quality, decrease reworked parts, or subassemblies by decreasing waste early. The third improvement introduced in this research using developed DMAIC methodology is by decreasing and redistribution of extra manpower resulted from the first and second improvements. Therefore, the decrease in direct cost for each of the Peugeot cars and the Saipa cars is about 12% .
طلب نسخة من الملف
الملفات غير منشورة على الموقع. اترك بياناتك وسيتواصل معك موظفو قسم الشؤون الثقافية والفنون لإرسال النسخة مجاناً.